Warehouses Optimize Drivein Rack Picking for Efficiency FIFO

ドライブインラックは、高密度保管能力により、現代の倉庫管理において好まれるソリューションとなっています。しかし、そのユニークな構造は、ピッキング作業に大きな課題をもたらします。パレット数量の変動や複雑なラックレイアウトに直面した場合、ピッキング効率と先入れ先出し（FIFO）などの在庫管理原則のバランスをとる戦略の設計が、倉庫オペレーターにとって重要になります。

ドライブインラックの保管ロジックは、通路の設計と運用プロセスに応じて、通常、後入れ先出し（LIFO）または先入れ先出し（FIFO）の原則に従います。主な課題は以下の通りです。

• 奥行きに関連するピッキングの困難さ： ラックの奥深くに保管されている品目は、取り出すのに時間と労力がかかります。
• 数量の変動性： 1つのラックに、フルパレット（例：1000kg）と部分パレット（例：500kg）の両方が含まれる場合があります。
• 戦略の競合： 従来の数量ベースのアプローチ（フルパレットまたは部分パレットのいずれかを優先）は、場所の最適化（アクセスしやすい品目を優先）と矛盾することがよくあります。

現在、多くの倉庫では2つの基本的なピッキング戦略を採用しています。

1. 数量優先戦略（フルパレット優先）： システムはまずフルパレットを特定してピッキングし、次に部分パレットを処理することで、より少ないオペレーションで一括ピッキングを完了することを目指します。
2. 逆数量戦略（部分パレット優先）： システムは部分パレットを優先して、散在する在庫を迅速にクリアし、ラックスペースを解放します。

しかし、これらの戦略がドライブインラックのレイアウトと相互作用すると、問題が発生します。たとえば、最も奥のラック位置にあるフルパレットが、2番目の位置にある同等のフルパレットよりも優先される可能性があり、全体的な効率が低下します。

これらの競合を解決するために、品目数量と物理的な場所の両方を同時に考慮する戦略を提案します。基本的な原則は、基本的な在庫要件を満たす品目を優先しつつ、物理的に取り出しやすい品目を優先することです。

ドライブインラックでは、以下の点を区別する必要があります。

• 論理的位置： ラック通路内の品目の順序。通常、移動順序（LIFO/FIFO）に関連します。SAP EWMのようなシステムでは、保管単位のシーケンスに対応する場合があります。
• 物理的位置： 品目の実際のアクセス可能性。通路の入り口に近い位置は「浅く」ピッキングしやすく、奥の位置はより多くの労力を必要とします。

理想的なドライブインラックピッキング戦略は、以下の原則に従うべきです。

• 主要原則： コアピッキング要件を満たす（ビジネスニーズに基づいたフルパレットまたは部分パレットの優先）。
• 二次原則： 主要な要件が満たされた場合に、浅い位置を優先することで、物理的なアクセス可能性を最適化する。

1. 数量グループ化： まず、ビジネス要件に基づいて、数量（フルパレット対部分パレット）ごとに品目をグループ化します。
2. 数量グループ内での位置ソート： 同じ数量グループ内の品目については、倉庫レイアウトからのラック奥行き情報を使用して、物理的な場所でソートします。

この組み合わせ戦略をSAP EWMに実装するには、通常、ピッキングルールの設定と、場合によってはカスタム開発が必要です。

SAP EWMのピッキングルールでは、フィールドの組み合わせを通じて優先順位とソートロジックを定義できます。カスタムソートシーケンスは、複雑な優先順位付けを実装できます。

標準設定が不十分な場合、SAP EWMのBusiness Add-In（BAdI）インターフェースにより、ピッキング決定プロセス中にカスタムロジックを挿入できます。

単純な位置ソートを超えて、以下の基準に基づいた洗練された「ピッキング可能性」スコアを実装できます。

• 通路の奥行き
• ラックの高さレベル
• 運用スペースの制約

数量と場所を超えて、FIFO原則と有効期限の防止には、日付管理の統合が必要です。

• 日付フィールドの統合： 入庫日（GR Date）や製造日などのフィールドをソートシーケンスに組み込みます。
• 実装アプローチ： ソートを次のように設定します：1）数量グループ化、2）日付昇順（早いものから）、3）物理的位置昇順（最もアクセスしやすいものから）。

1. 実装チームのために、論理的位置と物理的位置のマッピングを明確に定義します。
2. システムで正確なドライブインラックレイアウト構成を確保します。
3. 正確なハンドリングユニット（HU）の数量と位置データを維持します。
4. 本番実装の前に徹底的なテストを実施します。
5. ピッキング戦略と、格納および在庫管理アプローチを調整します。

ドライブインラックピッキングの最適化には、慎重なシステム構成と潜在的なカスタマイズを通じて、複数の次元のバランスをとる必要があります。最終的な目標は、在庫の健全性とFIFOコンプライアンスを維持しながら、注文要件に効率的に対応するシステムを作成することです。